歯車には、直円筒歯車、はすば円筒歯車、かさ歯車、そして今回ご紹介するハイポイドギヤなど、さまざまな種類があります。

1)ハイポイドギヤの特徴

まず、ハイポイドギヤの軸角度は90°であり、トルクの方向を90°に変更することができます。これは、自動車、飛行機、風力発電業界でよく必要とされる角度変換でもあります。同時に、サイズと歯数の異なる一対の歯車を噛み合わせて、トルクを増加させ、速度を低下させる機能（一般に「トルク増減速度」と呼ばれます）をテストします。車を運転したことのある友人、特に運転を学ぶときにマニュアル車を運転する場合、坂道を登るとき、インストラクターは低いギアに行かせるでしょう。実際、それは比較的高いギアのペアを選択することです。低速で提供される大きな速度。トルクが増加し、車両により多くのパワーが供給されます。

ハイポイドギヤの特徴は何ですか?

伝達トルク角度の変化

以上のように、トルクパワーの角度変化を実現することができる。

より大きな負荷に耐えることができる

風力発電業界では、乗用車、SUV、ピックアップ トラック、トラック、バスなどの商用車を問わず、自動車業界がこのタイプを使用して、より大きな電力を供給することになります。

より安定した伝送、低ノイズ

歯の左右の圧力角は不均一であり、歯車の噛み合いの滑り方向は歯幅方向と歯形方向に沿っており、設計と技術によりより良い歯車の噛み合い位置が得られるため、トランスミッション全体に負荷がかかっています。次はやはりNVH性能が優れています。

調整可能なオフセット距離

オフセット距離の設計が異なるため、さまざまな空間設計要件を満たすために使用できます。たとえば、車の場合、車の最低地上高要件を満たし、車の通過能力を向上させることができます。

2)ハイポイドギヤの2つの加工方法

擬似両面歯車は 1925 年に Gleason Work によって導入され、長年にわたって開発されてきました。現在、加工可能な設備は国産のものが多いですが、比較的高精度でハイエンドな加工は主に海外設備のグリーソン社やエリコン社製となっています。仕上げに関しては、歯車研削工程と研削工程の2つに大きく分けられますが、歯車切削工程では要件が異なります。歯車研削工程では、歯車切削工程では正面フライス加工が推奨され、研削加工では研削加工が推奨されます。ホブに直面する。

正面フライスタイプで加工される歯車はテーパ歯であり、正面転造タイプで加工される歯車は等高歯、つまり大端面と小端面の歯高さが同じになります。

通常の加工工程は、大まかに予熱→熱処理→仕上げという流れになります。フェイスホブタイプは加熱後研削、合わせが必要です。一般に、一緒に研削された一対のギアは、後で組み立てるときにも一致するはずです。ただし、歯車研削技術を用いた歯車は原理的には整合せずに使用することも可能です。ただし、実際の運用では、組立誤差やシステム変形の影響を考慮して、マッチングモードが使用されます。

3) トリプルハイポイドの設計と開発は、特に強度、騒音、伝達効率、ギアの重量とサイズを必要とする、より高い要件が要求される動作条件やハイエンド製品では、より複雑になります。したがって、設計段階では通常、複数の要素を統合して、繰り返しを通じてバランスを見つける必要があります。開発プロセスでは、通常、寸法チェーンの蓄積、システムの変形、および実際の条件下でも理想的な性能レベルに到達できることを保証するために、アセンブリの許容変動範囲内で歯型を調整する必要もあります。他の要因。